종합 창고

ZOWELL 창고 프로젝트: VUE 고소 작업용 3방향 스태커 4대와 RRE 더블 딥 시저 리치 트럭 1대로 보관 용량을 약 40% 확대 ZOWELL은 해외 제3자 물류(3PL) 공급업체에 좁은 통로 물류 솔루션을 성공적으로 공급했으며, 해당 솔루션에는 다음 장비가 포함되어 있습니다. VUE 고소 작업용 3방향 스태커 4대 및 RRE 더블 딥 시저 리치 트럭 1대. 4대의 VUE 트럭은 12개의 통로가 있는 대형 창고에서 작동하며, RRE 트럭은 별도의 소형 창고를 담당합니다. 높은 랙 시스템과 특수 좁은 통로 자재 취급 장비를 결합하여, 고객은 창고 면적을 넓히지 않고도 메인 창고의 보관 용량을 기존 3,500개에서 5,000개 파레트 위치로 — 약 40% 향상 — 늘렸습니다. 보관 밀도를 극대화하는 것 외에도, 새로운 솔루션은 다양한 제품에 대한 재고 체계화, 배치 관리 및 피킹 작업을 크게 개선했습니다. 프로젝트 배경: 성장하는 3PL 운영에 더 효율적인 창고 관리 필요 고객은 여러 브랜드 소유자에게 창고 및 유통 서비스를 제공하는 제3자 물류(3PL) 공급업체입니다. 해당 창고는 분유, 전구, 스낵, 샴푸 및 기타 소비재를 비롯한 다양한 제품을 처리합니다. 많은 수의 SKU와 까다로운 배치 관리 요구 사항으로 인해 효율적인 보관과 재고 제어는 일상 업무에 필수적입니다. 사업이 계속 성장함에 따라 기존 창고 레이아웃은 증가하는 재고 물량을 수용하는 데 어려움을 겪었습니다. 동시에 여러 카테고리에 걸쳐 제품을 관리하고 피킹하는 작업이 점점 더 어려워졌습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 고객은 창고 운영을 업그레이드하기 위해 고층 랙 시스템과 특수 좁은 통로 지게차를 도입하기로 결정했습니다. 주요 과제: 제한된 보관 공간, 비효율적인 피킹 및 복잡한 재고 관리 01 | 제한된 창고 용량 창고는 이전에 주로 리치 트럭에 의존했습니다. 비교적 넓은 작동 통로가 상당한 바닥 공간을 차지하여 사용 가능한 보관 위치 수가 제한되었습니다. 재고 물량과 SKU 수량이 증가함에 따라 기존 레이아웃은 보관 용량의 한계에 도달했습니다. 고객은 창고를 확장하지 않고 보관 밀도를 극대화해야 했습니다. 02 | 복잡한 피킹 절차 및 낮은 운영 효율성 기존 리치 트럭을 사용하면 작업자는 보관 및 회수 작업 중에 트럭 위치를 여러 번 재조정해야 하는 경우가 많습니다. 부분 수량을 포함하는 피킹 작업의 경우, 작업자는 팔레트를 인출하고 피킹 작업을 완료한 다음 남은 물품을 보관 장소로 돌려보내야 할 수 있습니다. 이러한 추가 취급 단계는 작업 시간을 늘리고 전체 주문 처리 효율성에 영향을 미칩니다. 03 | 분산된 SKU 및 어려운 배치 관리 분유, 스낵, 샴푸와 같은 제품은 다양한 종류와 배치로 제공됩니다. 동일한 SKU가 서로 다른 창고 위치에 보관될 수 있습니다. 이전의 보관 및 인출 프로세스로 인해 명확하고 표준화된 위치 관리 시스템을 유지하기 어려워졌으며, 이는 선입선출(FIFO) 재고 관리 및 배치 추적성에 어려움을 주었습니다. ZOWELL의 솔루션: VUE와 RRE 트럭을 결합하여 보관 잠재력 극대화 1.7m 좁은 통로와 10m 고층 랙으로 보관 용량을 약 40% 확대 메인 창고의 공간 활용도를 높이기 위해 ZOWELL은 VUE 고소 작업용 3방향 스태커와 고층 랙 시스템을 사용하여 고밀도 좁은 통로 보관 솔루션을 구현했습니다. 여러 행의 고층 랙이 설치되어 12개의 좁은 통로를 형성했습니다. 이 통로는 트럭 유도를 돕기 위해 가이드 레일 시스템을 사용하며, 가이드 레일 간격은 불과 1.7미터입니다. 랙 시스템의 높이는 10미터에 달하며, 4대의 VUE 트럭은 최대 10.5미터의 리프팅 높이를 제공하여 고객이 사용 가능한 수직 보관 공간을 최대한 활용할 수 있도록 합니다. (표준 VUE 모델은 최대 18미터의 최대 리프팅 높이를 달성할 수 있으며, 다양한 프로젝트 요구 사항을 충족하는 구성이 제공됩니다.) 통로 너비를 줄이고 보관 높이를 높임으로써 고객은 기존 창고 면적 내에서 팔레트 위치를 대폭 늘릴 수 있었습니다: 변경 전: 3,500개 팔레트 위치 변경 후: 5,000개 팔레트 위치 용량 증가율: 약 40% 이 업그레이드는 창고 확장 없이도 훨씬 더 많은 보관 용량을 제공합니다. RRE 더블딥 시저 리치 트럭: 소형 창고의 보관 공간 극대화 고객의 별도 소형 창고를 위해 ZOWELL은 RRE 더블딥 시저 리치 트럭 1대를 공급했습니다. 이 창고는 단 하나의 작업 통로로 서비스되는 4개 행의 랙킹을 특징으로 합니다. 1,030 mm 시저 리치 스트로크를 갖춘 RRE는 더블딥 랙킹 내부에 더 깊게 보관된 파레트에 접근할 수 있습니다. 이 구성을 통해 파레트를 안쪽으로 두 위치에 깊게 보관할 수 있어, 가용 통로 공간을 더 잘 활용하는 동시에 보관 밀도를 높일 수 있습니다. 하나의 작업 통로가 더블딥 보관 공간에 대한 접근성을 제공하여 고객이 한정된 창고 구역의 용량을 극대화할 수 있도록 돕습니다. 향상된 재고 정리 및 더욱 효율적인 오더 피킹 새로운 좁은 통로 고층 랙킹 시스템은 더 체계적인 보관 레이아웃을 제공하여 제품이 명확하게 정의된 보관 위치에 할당되도록 합니다. 다양한 제품 카테고리와 배치(배치)를 고객의 재고 관리 요구사항에 따라 정리할 수 있습니다. 작업자는 목표 파레트 위치를 더 쉽게 찾고, 배치별로 상품을 인출하며, 선입선출(FIFO) 재고 관리를 지원할 수 있습니다. VUE 맨업 3방향 스테커의 주요 장점 중 하나는 인상 작업과 함께 상승 및 하강하는 오퍼레이터 컴파트먼트입니다. 이를 통해 작업자는 필요한 보관 층으로 이동하여 고소 위치에서 직접 피킹을 수행할 수 있습니다. 이 프로젝트를 위해 공급된 4대의 VUE 트럭 모두 높이 사전 선택 기능이 장착되어 있습니다. 작업자는 한 번의 조작으로 컴파트먼트와 포크를 사전 설정된 목표 높이로 올릴 수 있어 불필요한 조정을 줄이고 고소 피킹을 더욱 편리하게 만들어 줍니다. 전체 파레트 보관 및 인출부터 고소 오더 피킹에 이르기까지, VUE는 다양한 제품 카테고리와 대량의 SKU를 취급하는 창고에 더 큰 유연성을 제공합...

조웰 AGV 지게차는 좁은 통로에서도 완전 지능형 자동화 작업을 가능하게 함으로써 농화학 기업의 물류 방식을 혁신하고 있습니다. Zowell은 실제 고객 프로젝트에서 최대 8.5미터까지 들어 올릴 수 있는 3방향 AGV 지게차(삼방향/VNA - 초협소 통로 모델)를 공급했습니다. 이 자율 주행 차량은 초협소 공간에 맞게 설계되어 1.9미터 너비의 좁은 통로에서도 효율적으로 작동하며 고층 랙 시스템을 지원합니다. 농약 창고의 핵심 이점 완전 자율 및 지능형 내비게이션 AGV(자동 운반 로봇)는 작업자 없이 팔레트 이동을 처리하여 노동력 수요를 최소화하고 잠재적으로 위험한 농약 물질에 대한 인체 노출을 줄입니다. 최적의 공간 효율성 좁은 통로를 활용할 수 있는 기능 덕분에 저장 밀도가 크게 향상되어 기업은 시설 확장 없이 동일한 공간에 더 많은 재고를 보관할 수 있습니다. 탁월한 안전성과 정밀도 첨단 자동화 시스템은 정확한 고밀도 적재, 민감한 팔레트의 안정적인 처리, 그리고 실시간 재고 관리 및 추적을 위한 WMS/ERP와의 원활한 통합을 제공합니다. 맞춤형 산업 솔루션 Zowell은 농약, 비료 및 살충제에 대한 규정 준수 사항을 포함하여 농약 저장의 고유한 요구 사항에 맞춰 AGV 구성, 랙 배치 및 이동 경로를 맞춤 설정합니다. 비용 및 효율성 향상 수작업 오류 감소, 연중무휴 24시간 운영 가능성, 그리고 지속적인 노동/운영 비용 절감은 스마트 공장/물류 업그레이드를 지원합니다. 프로젝트 배경 국가 지정 농약 생산업체인 고객사는 경쟁 심화와 생산 규모 확장에 직면하여 물류 시스템 개선 및 비용 최적화 방안을 모색하게 되었습니다. 신규 창고 건설을 통해 산업 자동화 추세에 발맞춰 지능형 물류 솔루션을 도입함으로써 창고 활용률과 물류 효율성을 향상시키고 인건비를 절감하고자 했습니다. 프로젝트 어려움 창고 도킹 생산 라인에서 각 SKU의 재고가 증가하고 있는 상황에서, 고객은 확장된 생산 규모를 수용할 수 있도록 충분한 저장 공간을 확보하기 위한 랙 설계 방식을 최적화하고자 합니다. 숙련된 지게차 운전자는 고용 비용이 많이 들고, 살충제 제제는 화학 물질이며, 포장이 손상되면 제품이 위험할 수 있으므로 고객은 다음을 원합니다. 노동 의존도를 줄인다 안정적인 일일 입출고 보관량을 유지하면서. 생산 라인과 창고, 포장 및 배송 구역 사이의 제품 흐름이 많고 운송이 빈번한 경우 창고 내외로 인력이 끊임없이 이동하기 때문에 정보 추적이 어렵습니다. . 프로젝트의 장점 고객의 요구사항과 고객 창고의 객관적인 조건을 고려하여, 8.5m의 양정 높이를 가진 VNA AGV 지게차를 제공하고, 수직 및 수평 공간을 최대한 활용할 수 있도록 고객 맞춤형 좁은 통로용 고층 랙 솔루션을 설계하여 고객이 창고를 효율적으로 활용할 수 있도록 지원했습니다. 현재 비어있는 창고를 효율적이고 지능적이며 현대적인 창고 및 물류 시설로 탈바꿈 . 고객의 현재 보관 요구 사항과 향후 개발 계획을 바탕으로, 당사는 고객을 위해 무인 협대역 물류 솔루션인 고층 랙 시스템을 설계했습니다. 불과 1,850mm의 거리로 물품에서 물품으로의 이동, 그리고 작업자가 아래로 이동할 수 있는 3방향 AGV 지게차. 랙 높이는 9m이며, 최대 양정 높이 8.5m의 3방향 AGV 지게차 이 신규 창고는 높은 곳에 적재하고 대형 화물을 반입해야 하는 고객의 요구를 완벽하게 충족하며, 고객을 위해 대규모 저장 공간을 제공합니다. 이 프로젝트에는 다음이 포함됩니다. WMS 창고 관리 시스템, RCS 중앙 스케줄링 시스템 그리고 사람이 직접 조작하는 3방향 AGV 지게차는 좁은 통로에서 높은 적재 높이를 달성하는 역할을 하며, WMS 창고 관리 시스템은 이러한 작업을 담당합니다. 물류 정보 기술 관리의 전체 과정 t, 달성하기 위해 정확한 재고 관리, 관리자는 동적 데이터 업데이트를 통해 재고를 항상 확인할 수 있으므로 수동 재고 조사 오류와 시간 비용을 줄일 수 있습니다. 이는 기존의 수동 기록 방식에서 발생하는 정보 지연 문제를 방지할 뿐만 아니라, 다양한 SKU 재고 데이터의 정확도를 향상시킵니다. 기존의 수동 기록 방식은 정보 지연 문제를 야기할 뿐만 아니라, 다양한 SKU의 재고 데이터 정확도를 향상시킵니다. ....